混煉膠最常見問題及解決方法

1. 分散不良
   A混煉過程混煉時間不夠,排膠溫度太低或太高,同時添加酸性配合劑和堿性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅一起加入)塑煉不充分,配合劑添加的順序不恰當(dāng),混煉周期中填充劑加得太遲,同時加入了小粒徑碳黑和樹脂或粘性油,金屬氧化物分散時間不夠,在膠料已經(jīng)開始撕裂或撕裂后加入液態(tài)增塑劑,膠料批量太大或太小.
   B工藝沒有遵循所制訂的混煉程序,油性材料或干性材料的聚集體粘在上頂栓和材料斗邊上,轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng),膠料從壓片機上卸下時太快,沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置
   C設(shè)備
   密煉機溫度控制失效,上頂栓壓力不夠,混煉室中焊層部位磨損過度,壓片機恒溫控制失效,壓片機上的高架裝置失靈
   D材料
   橡膠過期存放和有部分膠疑,三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷,冷凍天然橡膠,天然橡膠頂塑煉不充分,填充劑中水分過量(結(jié)塊),在低入傾倒點溫度下加入粘性配合劑,配合劑使用不適當(dāng).
   E配方設(shè)計
   使用的彈性體門尼黏度差異太大 ,增塑劑與橡膠選配不適當(dāng),硬粒配合劑太多,小粒徑填充填充過量,使用熔點過高的樹脂,液態(tài)增塑劑不夠,填充劑和增塑劑過量.
   2.焦燒 A配合
   硫化劑,促進(jìn)劑用量過大,硫化體系作用太快,配合劑稱量不正確,小粒徑填充過量,液態(tài)增塑劑不夠
   B混煉操作
   裝料容量過大,密煉機冷卻不夠,轉(zhuǎn)子速度過高,初始加料溫度過高,促進(jìn)劑加入密煉機中時間不對,或過早的加入硫磺,或分散不均而造成硫磺劑和促進(jìn)劑局部高度集中,促進(jìn)劑和硫化劑分散不良,樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上,漏加防焦劑,未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷,或卷子過大或者下片后未充分冷卻.
   C停放
   在膠料還呈熱濕狀態(tài)時,堆積膠料,膠料停放過久,停放場所溫度太高,或空氣不流通
   D防止焦燒的措施
   嚴(yán)格控制恒溫,改進(jìn)冷條件,按照操作規(guī)定加料,加強膠料管理等等,調(diào)整硫化體系,添加防焦劑為有機酸酐,一般用量不宜超過0.4份,新型高效防焦劑,用量0.1∽0.2份,如防焦劑CTP防焦劑的添加順序應(yīng)在硫化劑和促進(jìn)劑之前.
    
   3配合劑結(jié)團(tuán) 生膠塑煉不充分錕距過大,輥溫過高,粉劑落到輥筒片上壓成片狀,
   裝料容量過大
   4收縮大 A無硫膠料
   可塑度過低,混煉時間太短或密煉機混煉時間過長,導(dǎo)致結(jié)聚
   B加硫膠料
   膠料開始焦燒
   5麻面<膠粒> A無硫膠料
   密煉機混煉時間過長,碳黑凝膠量太多
   B加硫膠料
   膠溫,輥溫過高引起焦燒,混入一些已焦燒膠料
   6可塑度過高或 塑煉膠可塑度不適當(dāng),混煉時間過長或過短,混煉溫度不當(dāng),并用膠未
   低或不均 摻合好,增塑劑多加或少加,或品種用錯
   7相對密度過大 配合劑稱量不稱漏配和錯配,碳黑,氧化鋅,碳酸鈣等多于規(guī)定用量,或
   過小或不均 油類增塑劑少于規(guī)定用量時均會出現(xiàn)膠料相對密度超過規(guī)定量,混煉
   時粉劑飛揚過多,黏附與容器壁過多或加料盛器未倒干凈,混煉不均勻
   8焦燒時間過長 A焦燒時間延長
   或縮短 促進(jìn)劑品種弄錯,少加,氧化鋅漏加,碳黑品種弄錯,軟化劑品種弄錯,
   如將松焦油當(dāng)機油等,瀝青,陶土多加
   B焦燒時間縮短
   促進(jìn)劑多加或品種搞錯,碳黑品種搞錯,碳酸鈣過量
   9硬度過高過低 配合劑稱量不準(zhǔn),如補強劑,硫化劑和促進(jìn)劑過量,則硫化膠硬度偏高
   或不均 相反,則硬度偏低,增塑劑和橡膠稱量過多,或則硬度偏低,混煉不均勻硫化膠硬度不均
   10噴霜 膠料混煉不足,不均勻,配合劑稱量不準(zhǔn),硫磺結(jié)團(tuán)或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度,加硫時膠溫過高,軟化劑用量過多,膠料停放時間過長,制品欠硫等
   11硫化起點慢 促進(jìn)劑稱量不準(zhǔn),或漏加氧化鋅或硬脂酸,碳黑品種搞錯
   12欠硫 促進(jìn)劑,硫化劑和氧化鋅等漏配或少配,混煉操作不當(dāng),硫化劑和促進(jìn)劑飛揚損失過多
   13分層 天然橡膠料中混入丁基橡膠或相反
   14脫輥或粘輥 A粘輥
   輥溫過高,輥距過小,可塑性過高,軟化劑過多,混煉時間過長,或違反加料順序,如瀝青和松香在后面加入等
   B脫輥
   含膠率過低,膠質(zhì)硬混煉時輥距大,某些合成橡膠
   15污染 由灰塵,污垢,沙粒及其它物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的污染,由其它彈性體<如天然橡膠和丁腈橡膠>所致的丁基橡膠和三元乙丙膠的化學(xué)污染,對不同的配合劑未分別使用鏟勺,使用不適當(dāng)?shù)呐浜蟿?以前用過的料盤中殘留有配合劑,密煉機油封的滲油,余留膠料粘在轉(zhuǎn)子上,卸料門,進(jìn)料斗和上頂栓上,如果定期用清潔膠料清掃,可減少這類問題的發(fā)生,余留膠料粘在卸料斗槽,接料盤,導(dǎo)向槽和高架翻膠裝置上,余膠堆積在密封圈處,密煉機和壓片機周圍區(qū)域不整齊
   16物理機械性能 配合劑稱量不準(zhǔn),特別是補強劑,硫化劑和促進(jìn)劑漏配和錯配,混煉過度,加料順序不合格,或混煉不均易引起性能不一致
   不合格或不一致
   17各批膠料間 初始膠料溫度有差異,冷卻水流動和溫度有差異,上頂栓壓力有差異性能差異 配合劑稱量中有誤差,不同批號之間配合劑的差異,使用了代用配合
   劑,排膠時間和排膠溫度的變化,不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料,搗膠時間的變化,分散程度不同
   18壓延性能差異 輥溫選用不當(dāng),輥溫和滾筒速比及滾筒速度的控制失靈膠料的門尼黏度太低,增粘劑過量,粘性填充劑<如陶土>填充量過高,粘性增塑劑量太大,配方中缺少適當(dāng)?shù)牟僮髦鷦?裝料不足或過量,彈性體的黏度選擇錯誤,分散不良膠料易焦燒,膠料留在開煉機上的時間太長。

    

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